Är det svårt att göra en kniv av ett sågblad med handverktyg? Hemmagjord kniv från ett bågfilsblad Kniv från en mekanisk såg för metall.
Från utsidan verkar det som att det är enkelt att göra en kniv, att det bara är en slipad stålremsa och ett trähandtag. Men när det kommer till praktiken förändras bilden dramatiskt. Huvudsaken i denna process är kunskap och erfarenhet. När du vet är allt enkelt, när det inte finns någon erfarenhet är allt svårt.
Jag publicerade nyligen på Internet ett foto av sju blad som gjordes på en dag i en Stakhanovit-impuls.
Alexander Kudryashov bad i en kommentar att berätta hur jag gör jämna och symmetriska nedfarter.
Som svar skämtade jag: "Det är enkelt: du tar en "magisk markör", ritar släta backar, säger underbara ord och släta backar är redo.
Men är detta verkligen ett skämt? Ett skämt förstås, men sanningen finns någonstans i närheten.
Senare erbjöd jag mig att komma och se i praktiken hur de korrekta avtryckarna och hela kniven är gjorda. Och detta förslag antogs.
Enligt min idé borde Alexander själv ha deltagit lite i produktionen: välj ett ämne till bladet, material till handtaget, önskad längd på bladet och handtaget. Alexander var tvungen att lämna vårt experiment med en färdig, bra kvalitet och viktigast av allt, arbetskniv.
Alexander kom utklädd, iklädd ljusa sandfärgade byxor och en prärievargfärgad fleecejacka, vilket var helt olämpligt för det kommande arbetet. Vi fick ge honom arbetsbyxor och en kamouflageskjorta ifall han skulle bli smutsig. Allt passade perfekt - han och jag är lika stora.
I verkstaden gick arbetet enligt en i förväg planerad plan. Materialet som valdes för bladet var en gammal bra mekanisk såg gjord av en snabbskärare. Varför?
Detta är ett allmänt känt och upprepade gånger testat industriellt härdande stål. Ja, det är svårt att bearbeta, men på grund av dess rödhårdhet (förmågan att tåla värme under lång tid utan att minska hårdheten) kräver den ingen kylning.
Tjockleken på den mekaniska sågen är 2 mm, detta räcker för de flesta arbetsuppgifter med kniv. Knivar gjorda av mekaniska sågar är lätta, håller en egg bra och, viktigast av allt, är helt lagliga: den tunna bladets tjocklek eliminerar all misstanke om inblandning med eggade vapen.
I allmänhet finns det många kvaliteter av höghastighetsstål, men tillverkaren anger inte alltid en specifik kvalitet och begränsar sig ofta till märket HSS (höghastighetsstål). Nya sågar är sällsynta och dyrare.
För en knivmakare spelar en sågs nyhet ingen roll alls, så för att tillverka en kniv kan du använda antingen en ny såg eller en såg som har arbetat hårt och till och med gått sönder. Resultatet kommer inte att likna mycket med källmaterialet. Nackdelar inkluderar stålets tendens att flisas under sidobelastningar och dess känslighet för korrosion.
Alexander valde ett passande sågblad från en snabbskärare (HSS made in USSR). Jag skar av överskottet och gjorde en kontur av den framtida kniven på sandpapper, behandlade sedan arbetsstycket med en borste - en roterande stålborste, vilket gav den en ädel svart glans, och målade bladdelen på båda sidor med en blå bred markör avsedd för lagerarbete.
Med hjälp av färgen på markören använde jag en bromsok för att markera linjerna för framtida nedfarter, var uppmärksam Särskild uppmärksamhet synkronitet av deras utgång till rumpan. De resulterande linjerna skisserades med en "magisk markör" med silverfärg, som inte är något annat än aluminiumpulver i ett polymerbindemedel.
Varför dem? Väldigt enkelt. Denna färg tål höga temperaturer, passar bra på metall och håller stadigt. Vid bearbetning av metall bleknar färgerna på konventionella färgade markörer, slits av och smulas sönder. Men silverfisken håller i sig. Det är all magin.
Jag installerade bladet på en speciell enhet för att släppa utlösare (en billigare version av enheten från Chapay, gjord oberoende av stål vinkel). Jag markerade med en markör platsen där nedförsbackarna skulle börja och fixade det med ett skruvstycke.
Jag utförde grov metallborttagning med en gul Cubitron II från 3M med P24-korn på en maskin med slipband (på en kvarn). För enhetlighet började jag ta bort metall från märket med en markör vid det framtida handtaget och flyttade mot spetsen med ett jämnt, försiktigt tryck.
I det här fallet är det mycket viktigt att applicera det framtida bladet på tejpen jämnt, parallellt, utan förvrängningar. Jag lät Alexander stå en stund vid maskinen inledande skede med hjälp av speciella enheter. Att rita nedstigningar är en process som kräver erfarenhet.
Lite kort för att nå silverlinjerna på den "magiska markören" bytte jag tejpen till P60 slipmedel och började jämna ut nedstigningslinjen. Jag gjorde flera rörelser från spetsen till handtaget och skapade en rät vinkel i början av nedstigningen. Sedan började arbetet med risken för nedstigningar.
För detta visade det sig att det räckte att arbeta med P80 och P120 slipmedel. Det är omotiverat att använda P180 och finare slipmedel för mycket hårda höghastighetsstål. Detta är inte en cubitron II, och slipmedel fungerar inte bra och håller inte länge på sådana hårda stål. Det är viktigt att efterbehandlingen av bladet görs på samma tejp, annars kommer sidorna att se annorlunda ut.
En snabbskuren kniv kräver inte konstant kylning under bearbetningen, och detta är en av trevliga stunder i dess tillverkning. Självklart ska kniven inte överhettas, eftersom höjd temperatur stål leder till snabb igensättning av slipmedlet med klibbiga metallpartiklar - till igensättning.
Överdriven pressning av metallen på slipmedlet är inte önskvärt av samma anledning. En tejp igensatt med metall, som inte längre "gnager" utan "slickar", kan fräschas upp. För att göra detta måste du ta bort de metalltäppta, slickade spetsarna på slipmedlet och frigöra kornen som ligger djupare.
Det är lätt att göra. Du måste ta ett snabbkapat sågblad och enkelt, som en fil, flytta det diagonalt, mot det rörliga bandet vid kröken (på kontaktrullen). Denna åtgärd kommer inte att ge slipmedlet dess ursprungliga aggressivitet, men det kommer att fräscha upp det och låta dig arbeta mer.
Efter att första sidan var klar vände jag bladet på jiggen till andra sidan, fixade det och arbetade på andra sidan. Den är alltid svårare att göra, eftersom den måste vara samma som den första.
Dessutom är arbetsstycket mindre synligt, det värms upp mer, och kontakten med den massiva enheten som fungerar som värmeväxlare är inte längre så tät... Bladet var dock klart.
Med hjälp av ett filthjul med polerpasta korrigerade jag spår av lack på metallen. Än en gång skulle jag vilja påminna er om att detta var höghastighetstål, vars hårdhet inte lider av uppvärmning.
Efter att ha markerat platserna för två hål på skaftet med en tuschpenna, borrade jag dem med en 6 mm kakelborr. Det måste sägas att på det första av dessa hål tog borren ut sin livslängd (detta var ungefär det 50:e hålet).
Utan minsta frustration tog jag ytterligare en billig fjäderborr från blistern, gjorde klart det oavslutade första hålet och borrade det andra på cirka 40 sekunder. Sedan, med hjälp av en borr med större diameter och en hårdmetallspets, fasade jag hålen.
Jag skar arbetsstycket på en bandsåg till de angivna måtten, fäste ett skaft på det och borrade det första hålet i träarbetsstycket med en vanlig borr. Jag satte in en sexmillimetersstift i hålet, satte ett skafthål på det och borrade ett andra. Jag markerade med en markör var kanten på skaftet skulle vara i handtaget, och började markera för den framtida slitsen för skaftet. Snittet för skaftet gjordes på en bandsåg.
Jag vet att just det här bladet gör ett 1,5 mm brett snitt. Jag behövde ett snitt för ett skaft med en tjocklek på 2 mm, så till vänster om arbetsstycket satte jag in ett ark av kartong vikt på mitten med en total tjocklek på 0,5 mm och sågade spåret till önskad bredd.
Efter det började jag forma ämnet till ett handtag. Enligt planen var det ett rakt handtag av en universalkniv, som representerade en oktagon i tvärsnitt. Det här var inte den första kniven jag hade med ett åttkantigt handtag, som ser strikt ut, men är greppvänlig, väldigt bekväm och inte vrider sig i handen.
Jag gjorde allt arbete på en kvarn med trätejp. Jag satte de erforderliga kanterna och började ta bort märkena samtidigt som jag minskade slipkornen. På slutet jämnade jag till allt för hand med Scotch Brite slipmedel, liknande en hård, platt tvättlapp.
Och nu är det dags för installation. Efter att ha mätt tjockleken på handtaget på installationsplatserna lade jag till 2 millimeter och skar bort bitar av rör av en given längd med en liten rörskärare. Bladets tång sattes in i skåran i handtaget. Den rörde sig med spänning, så vi fick till och med använda en manuell rackpress (upp till 600 kg).
Med hjälp av en press tryckte han försiktigt in rören i handtaget genom skaftet. Sedan började jag direkt blossa.
Jag tog ut en uppsättning glänsande kulor från lager med olika diametrar, satte en liten kula på pressens nedre plattform och den andra på det övre snittet av ett av rören och sträckte ut kanterna på röret. Jag gjorde samma sak med det andra röret.
Jag utförde denna operation med en gradvis ökning av bollarnas diameter. Nu återstod bara att göra de avslutande operationerna med att blossa med en smyckeshammare med ett polerat huvud.
En burk med naturligt bivax har redan värmts upp i ett vattenbad. Knivens handtag gick i vax för impregnering och efterföljande kylning. Bivaxär en naturlig livsmedelspolymer. Trä impregnerat med det tar inte emot fukt och glider inte i handen.
I mitt kök är alla knivar vaxade och de gör ingenting. Du kan hålla kniven i vaxet i ett vattenbad så länge du vill - minst en timme, minst två eller till och med fem minuter.
Det är alltid bra att fräscha upp träet på handtaget på en kniv eller kolven på en pistol då och då med ballistol eller olja - linfrö, grönsak. Ett alternativ till hett vax skulle vara naturliga oljor, latexbaserade föreningar, silikonolja, specialoljor för trä (en gång såldes i Ikea) och lacker.
Varje alternativ har sina för- och nackdelar. Sålunda är nackdelen med vax att det inte är önskvärt för knivar som monterades med lim (det tål vanligtvis inte förhöjda temperaturer bra).
Naturliga oljor tar lång tid att polymerisera (för alltid). Ballistol ger vid regelbunden användning en behaglig, slät yta.
Silikonoljor polymeriserar inte, men de penetrerar trä väl och är fuktbeständiga. Lacker ger endast ytligt skydd. Efter att vaxet svalnat tog jag bort överskottet från handtaget, polerade det på ett filthjul och polerade det sedan för hand med en pappershandduk.
Det sista som återstår är skärpning. Du kan inte bara lämna bladet reducerat till noll - det kommer att smulas sönder, och detta har verifierats. Vi måste skapa en liten koppling.
Jag gjorde den på ryska diamantstänger (för att minska kornstorleken), efter att ha blött och gnuggat dem med en bit tvål. Tvålvatten fastnar bättre på stenarna och ger bättre smörjning.
Jag gjorde den sista finishen utan att pressa fram kanten med tvålvatten på Grönt brasiliansk skiffer. Allt! Kniven rakar sig. Med en provbjörkstock som torkats väl i verkstaden (den hade legat i 5-6 år) testade jag den med käck hyvling för skärpans skärpa och hållbarhet, knivens bekvämlighet och styrbarhet.
Resultatet: kniven är benägen att häftigt gräva ner sig i träet, den skär kraftigt, den ligger bekvämt i handen, träets skärning glänser som om den var polerad och eggen är intakt och glänser inte. I allmänhet kan du säkert sätta kniven i arbete...
Det är trevligt att se den barnsliga gnistan i ögonen på en frisk man som tittar på en ny användbar leksak som föddes med honom!
Boyarych 30-11-2005 13:37
Säg till om någon vet! Är det möjligt att göra ett spånvärdigt blad av ett bandsågblad (för sågverk i så fall, hur kan man härda det hemma);
GFO 30-11-2005 13:43
Burk. Enheten kommer att vara upp till par. Fast lite ömtålig. Det finns ingen anledning att göra värmebehandling
Serjant 30-11-2005 14:42
Bandsågen är tunn, cirka 0,8...1 mm tjock. Såg i form av en ring. Tunn bit järn. Motorn snurrar som en röra, trädet sågas... Bladet är gjort av ett, men litet och taskigt. eftersom den som sagt är extremt tunn.
Vanliga sågar bör tas, från sågverk, cirka en och en halv meter långa, 3 mm tjocka. Här är en sak, åh bandet såg, det är så... det är en stor sak...
Boyarych 30-11-2005 14:49
Tack! Jag måste.
Boyarych 30-11-2005 14:51
Till vilken temperatur ska den värmas och var ska den placeras (i betydelsen vatten eller olja)?
GFO 30-11-2005 14:51
citat: Ursprungligen postat av Serjant:
Leonid, förväxla inte varm med mjuk.
Vanliga sågar bör tas, från sågverk, cirka en och en halv meter långa, 3 mm tjocka.
Det var det jag menade
osb 30-11-2005 14:52
Och det är bättre, enligt min mening, att ta sågar för att skära metall (ja, det finns vi pratar om om mekaniska sågar) från höghastighetsfräsar P6, P9 (min favorit) eller P18. Naturligtvis är det svårt att bearbeta (långt och tråkigt), men det visar sig vara ett utmärkt blad. Du kan köpa fritt och utan stress.
Vid behov återställer jag länkarna. Jag gjorde nyligen ett blad från en P9 snabbskärare (tillverkad 1980) och saken blev jättebra. Nedgångarna är från rumpan, blandningen är utsliten, och poleringen är usel. Men den lyser som en spegel, rakar sig och blir inte matt.
Boyarych 30-11-2005 15:14
Om det inte är för mycket besvär, återställ det.
vegur 30-11-2005 15:51
Återigen från en sådan såg, bara blad små storlekar, får mig att skratta direkt, även om du kan vässa den till en rakkniv
Kondrat 30-11-2005 16:29
2 osb "Om det behövs kommer jag att återställa länkarna."
Återställ om inte för svårt.
Tack.
osb 02-12-2005 16:57
Du kan köpa den här
http://www.rekos.ru
_http://www.inpo.ru/
_http://www.tehservis.ru
_http://www.tehmet.ru
Reglan 02-12-2005 18:17
citat: Ursprungligen postat av vegur:
Återigen, från en sådan såg är bara bladen små i storlek, det fångar omedelbart skrattet, även om det kan slipas till en rakhyvel
Jag har en kniv gjord av en sådan såg. Min svärfar (tidigare) gav den till mig och gjorde den själv inför mina ögon. Naturligtvis visade sig hans kniv vara ful, men jag kunde inte tacka nej till gåvan. Efter att ha skilt mig från min fru och besökt min mamma, kastade jag den här kniven i köket eftersom den var onödig och skrämmande. Så att det åtminstone finns en moralisk rätt att kasta ut det. Som att den rostar ner i soporna och i en hink. Så, 4 år av hård exploatering i köket, ibland för dagar i diskbänken, bry honom inte ett dugg. För en mamma är den vassaste kniven i allmänhet den vassaste. Ibland är det sant, men efter en lång tid i diskbänken uppstår rost på själva skärpan och sedan tas den omedelbart bort med en provsten (5 gånger hela tiden). Nu började jag komma ihåg hur många gånger under den här tiden jag vässade det och jag kom bara ihåg 2 gånger.
Slutsats: För att förhindra att rost fastnar etsas bladet med ortofosforsyra över en uppvärmd kniv flera gånger, färgen visar sig vara nästan svart och motståndskraftig mot nötning.
vegur 03-12-2005 15:14
Det är konstigt, från en sådan såg blir den röd på vissa ställen och blir svart på andra när den kommer in i köket.
Och i skrivbordslådan lyser det starkt av polish
Thorwald 05-12-2005 12:38
Jag förstår inläggen om sågen från sågverket?
Just idag ville jag fråga vilken typ av stål som finns och är det värt att använda det för våra behov?
Under helgen tränade jag bara på att göra fasar på ett arbetsstycke med hjälp av ett sågverk. Jag hade den liggandes oavslutad i 2 år
Morgan 05-12-2005 14:27
Jag gjorde den som ett experiment från tejp från en importerad maskin för sågning av stålstänger. Det visar tydligt ett 5-millimeters lager av en annan metall svetsad till arbetsdelen, tydligen en snabbskärare, och den fördes till RK. Tjocklek 0,9 mm - inte lämplig för en seriös kniv, används som hjälpkniv. Bladlängd 78mm, handtag - oidentifierat trä, ram - titanring, monterad på epoxi. Avtryck - egenskaperna ligger nära höghastighetsklippning.
Ström 05-12-2005 21:58
citat: Ursprungligen postat av Reglan:
Slutsats: För att förhindra att rost fastnar etsas bladet med ortofosforsyra över en uppvärmd kniv flera gånger, färgen visar sig vara nästan svart och motståndskraftig mot nötning.
Kan du vara mer specifik? Till vilken temperatur ska bladet värmas upp?
HighMan 13-10-2012 11:37
Hej gentleman!
Jag har flera gamla, värdelösa enhandssågar (bågsågar) liggandes vid min dacha. De är liksom inte längre föremål för restaurering, eftersom de en gång "vässades" av förvånansvärt krokiga händer. Så jag tänkte, är det möjligt att ge detta döda instrument ett andra liv, som köksredskap? Ja, de är bistert korroderade och är nu i ett fruktansvärt skick, men det går nog att rengöra dem. I köket, om de skär bra, kommer frun att ta väl hand om dem, därför kommer den låga korrosionsbeständigheten inte att vara så uttalad.
Men jag vet inte vilken typ av stål som användes för dessa sågar. Någon form av snabbskärare? Om du står ut med ökad rostighet, kommer knivarna att bli normala? De där. Hur kommer dessa knivar att hålla en egg?
Om trots allt detta stål är lämpligt för knivar, berätta för oss hur man skär sågbladet i de nödvändiga remsorna för att inte "släppa taget" stålet? Jag tänker skära med en kvarn, men det är galen värme på skärplatsen, så stålet kommer att "släppa". Så jag skulle vilja att det var det kunniga människor Några råd om hur man skär den rätt för att inte förstöra järnbiten?
Nu ska jag svara på frågan: varför vill jag inte restaurera dessa sågar, utan återanvända dem till knivar. Det är enkelt... Tänk er runda sågtänder... Ja, det var precis vad de blev! Dessutom var inte alla tänder bevarade. Och det sista: i våras köpte jag en bågfil "Zubr" för 300 rubel, jag använde den hela sommaren och den fortsätter att skära normalt. När det blir tråkigt köper jag en ny, eftersom priset gör att det är lättare att inte vässa den, utan att köpa en ny.
DocVV 13-10-2012 11:42
mycket vanligt material. Ja, de rostar, blir snabbt matta och böjer sig. Men ändå, i vår by har släktingar tjänat i 15 år redan. De har slipats till sömnadsgraden och förblir mina favoritknivar. Varför? Ja, för att de är tunna och skär till och med skitmejslade. Och de som sattes på en grov slipsåg ganska kraftigt och under lång tid.
Vilken typ av stål? och xs. Något slags "U", antar jag, med en genomsnittlig hårdhet på 50 enheter Sågning med en slipmaskin med en tunn skiva på 0,8-1 mm. Den kommer att skära igenom snabbare än den släpper.
HighMan 13-10-2012 12:14
Citat: Ja, de rostar, blir snabbt matta och böjer sig.
Citat: Vilken typ av stål? och xs. Något slags "U", antar jag, med en genomsnittlig hårdhet på 50 enheter.
Fan... Och jag trodde dumt nog att det fanns stål med hög hårdhet...
DocVV 13-10-2012 13:27
Nej. du kan prova själv. Har kvarvarande deformation när den böjs. Om bågfilar hade en mycket hög hårdhet, skulle de brista 2 gånger om dagen.
Och generellt sett har alla träsågverktyg låg hårdhet. blad till bandsågar, pendelblad till sågverk - även ca 50 +/-
Vladimir 972 13-10-2012 13:38
De monterade på något sätt en cirkelsåg och den visade 42-47 hårdhetsenheter av något slag. Jag gillade inte kniven riktigt. De rådde henne att använda hackor för att rensa bäddarna, de sa att det skulle skada henne.
Vänliga hälsningar.
DocVV 13-10-2012 14:52
Jag gjorde det på något sätt från en skiva från en såmaskin (?) Den yttre utskurna remsan var inget liknande. tolerabel. Och den andra, närmare kanten, klipptes ut och böjdes för hand... tydligen zonhärdande.
och1111 13-10-2012 15:27
Jag gjorde några klackar. De måste slipas innan varje användning, sedan skärs de efter behov. Du kan bara värma den i zoner, då är smärtan mindre, men skärpning är besvärande. men när det gäller hårdhet blir det inte 40, IMHO. Slipning är ännu bättre efter blötläggning i en stark saltlösning i min 20-30. då kan du vässa den skarpare och hålla den mycket längre, den har testats flera gånger. Metoden är hämtad från boken "Slöjdshandbok".
C_Cat 13-10-2012 21:42
Citat: Jag har flera gamla, värdelösa, enhandssågar (bågsågar) liggandes vid min dacha. De är liksom inte längre föremål för restaurering, eftersom de en gång "vässades" av förvånansvärt krokiga händer.
Med en kvarn kan du göra en anständig fil från vilken "värdelös" fil som helst med skärpning på en halvtimme. Jag brukade slipa den på gammaldags vis med en triangulär fil, men efter att ha köpt en vinkelslip bemästrade jag slipningen med en kapskiva. Om så önskas kan du klippa alla tänder med vilken stigning som helst, gör bara markeringar på bladet med en markör.
Och för kök kan du även använda byggspatlar av rostfritt stål av lämplig storlek.
Chump 14-10-2012 14:44
Jag har en kökskniv (min första kniv) gjord av en mekanisk såg, jag håller med - den rostar, kräver konstant skötsel, men den gör sitt jobb.
Citat: Och för kök kan du även använda byggspatlar av rostfritt stål av lämplig storlek.
verkligen tack!
Va-78 14-10-2012 15:03
Sovjetiska solid-härdade bågfilar, materialet för knivar är definitivt lämpligt.
För att klippa bättre måste du sänka kilen lite mot RK.
Med tiden blir kniven helt mörk, och vad händer sedan med den. Du kan naturligtvis etsa den i förväg för estetik.
Citat: Har kvarvarande deformation vid böjning
Bågfilen tål böjning i 45 grader utan deformation. – Behövs det mer med en sådan tjocklek?
vvik 14-10-2012 15:08
Jag lägger aldrig kol i köket för mig själv. Få av nackdelarna är listade ovan, men det absorberar också lukter. Då doftar kakan lök och andra läckerheter....
Om du inte tror det är det bara att värma upp den här kniven lite med en tändare.....
HighMan 15-10-2012 16:43
Jag tyckte att sågarna hade hög hårdhet, som jag skrev ovan. Om hårdheten är låg så är det ingen mening med det! Om hårdheten är runt 50 så är det lättare att ta trasiga Tramontina, prislappen är rätt gudomlig. Hårdhetsmässigt blir det inte sämre, det blir även fullfjädrat rostfritt stål. Åh, ja... Skit absorberar inte främmande lukter heller.
Det visar sig att bågfilen ligger i papperskorgen.
Trevlig 15-10-2012 17:05
Citat: Det visar sig att bågfilen ligger i papperskorgen.
Förr hade jag en sån här vid klippning av boskap - den korrigerar flugan, vilket är vad som behövs där i allmänhet.
paradox 2010 15-10-2012 18:24
Jag gjorde en köksuniversal av en bågfil, nu använder de det mest hemma, efter en veckas användning mörknade det och slutade stinka vid kapning, slipning med bryne suger, det ger ett såpigt snitt, så jag använder musat, det ger ett mycket aggressivt snitt
och1111 15-10-2012 18:42
Citat: Så den absorberar även lukter.
Allt kol absorberas inte. Ibland stöter man på något som till och med maten luktar järn. Efter etsning försvinner alla lukter. Jag hade ett par tvåhandssågar, jag försökte göra något av dem. En av dem var sjuk, helt neutral i lukten, men den andra luktade så illa att jag inte kunde rädda den. med ett ord, ett lotteri.
chef 15-10-2012 18:46
Två Opinels har slagit rot i köket – kol och rostfritt stål. Nerzha - "vacker", kol - "arbetande".
Kol skär MYCKET längre, och viktigast av allt, mer aggressivt än rostfritt stål. Jag redigerar båda med samma fina korn.
kroppsvakt 17-10-2012 10:47
om ämnet, ganska lämpligt material för små kök, varför små? så tjockleken på bågfilen är inte gynnsam för att göra en lång kock av den
I mitt kök har jag 3 knivar från en såg, om än från ett sågverk från sovjettiden (~3mm tjocka), de skär med en smäll, jag korrigerar dem en gång var 2-3 månad på en bit fint sandpapper, trots att min fru och jag använder dem varje dag, baserat på lukten. Hej, märkte inte, jag ska försöka värma den med en tändare idag och lukta på den
Det enda är att allt har blivit grått och grått, och du kan fortfarande inte kasta dem i diskhon med smutsig disk över natten
Jag har den också från ett rostfritt stål från Tramontina, jag vässar det oftare (det har gått 4-5 månader sedan jag gav upp det och jag använder det inte) och det skär som tvål...
Enligt min åsikt är det lättare att torka av kol efter användning än att lida med rostfritt stål
vänliga hälsningar
kaiowas 17-10-2012 21:02
Varför kallade de Tramontina två gånger för taskig? Det finns några mycket trevliga alternativ!
God dag till alla!
Denna artikel kommer att diskutera en metod för att göra en kniv skärbladet på en höghastighetssåg kommer att användas som material.
Låt oss börja göra!
Vi tar vårt ämne och markerar det med bladets framtida form. När allt är klart, för enkelhetens skull, klämmer vi fast det i ett skruvstycke, och med hjälp av en kvarn med ett tunt skärhjul skär vi av överskottsdelarna av metallen längs markeringens kontur. För att exakt passa den utskurna formen på bladet, enligt de ritade markeringarna, måste du ytterligare bearbeta kanten med sandpapper eller gå över den med en slipskiva.
Eftersom ytan på duken har spår av rost, som vi inte behöver, tar vi bort den med ett speciellt fäste för en borr eller med en vanlig handborste
Efter bearbetning får vi följande.
Enligt den resulterande formen på bladet skissar vi ut den framtida designen av kniven på ett pappersark.
Därefter gör vi ett bolster för kniven, för detta använder vi en befintlig bit mässing, skär av delen rätt storlek, sedan skär vi ut formen vi behöver från den resulterande biten.
Sedan gör vi en slits för bladet, borrar hål med en tunn borr med en diameter på 1,8 cm och gör sedan ett snitt med en bågfil för metall. Därefter borrar vi ut skåran från baksidan med större borrar och gör den sista justeringen med hjälp av nålfilar, så att skaftet passar in i hålet med minimalt spelrum.
När allt är klart bränner vi in bolsteret I detta fall på köksspisen.
Nu gör vi nedgångar av bladet, för detta använder vi en skärpning, följande erhålls.
Därefter använde författaren en vinkelslip med sliptillbehör korn 100 och 600, som jag äntligen förde backarna på önskat resultat. När vi utför denna operation glömmer vi inte säkerhetsåtgärder under inga omständigheter bör bladet placeras mot rotationen av skivan, eftersom detta är mycket farligt och fyllt med konsekvenser.
Nu väljer vi trämaterial för handtaget, författaren använde ett ämne från fruktträd, varefter han applicerade en tidigare utformad skiss på det, som kan ses mer detaljerat på bilden.
Låt oss återgå till vårt bolster, efter att vi har skjutit måste bolsteret äntligen fixas på bladet och de onödiga sprickorna döljas, författaren bestämde sig för att löda den.
Eftersom författaren inte hade en tillräckligt kraftfull lödkolv, bestämde han sig för att använda en annan beprövad metod, med hjälp av ett uppvärmt mässingsämne. Lödsyra användes för att löda fast metallen på mässingsbolstern, och en trim från bolsteret användes för exakt passning.
Eftersom det är ganska svårt att värma upp bolstret, utfördes följande operation - vi satte ett mässingsämne och en sektion från bolstret på kaminen och värmer den medan dessa delar värms upp, rengör lödområdet och applicerar lödsyra . Vi installerar bolsteret på bladet, använder sedan ett uppvärmt ämne för att värma det, tar sedan försmält tennlod och häller det i gapet mellan delarna. Med hjälp av ett mässingsämne och en bit bolster värmer vi gradvis delarna och uppnår på så sätt enhetlig fyllning av tenn längs sprickorna.
Vi får följande.
Vi installerar knivhandtaget.
För att göra detta, ta vårt arbetsstycke, borra ett hål i det och använd sedan en liten sticksågsfil för att expandera hålet. Vi skär av de överflödiga delarna av handtaget med en bågfil.
Fixera sedan handtaget med hjälp av epoxiharts, till vilken vi lägger sågspån.
Vi lägger den under pressen och låter den torka.
När allt är klart slipar vi vårt arbetsstycke och ger handtaget den önskade formen för detta, författaren använde en skärpningsmaskin, en borr med sliptillbehör och en fil.
Vi får en nästan färdig kniv.
Visuell video:
En snabbskärare är ett stål som behåller sina skäregenskaper vid höga uppvärmningstemperaturer. Det är bågfilsbladet vi behöver. Men inte vilket bågfilsblad som helst, utan ett blad från en pendelsåg för metall. De använder dem också för att såga skenor. Måtten på sådana målningar varierar. Vanligtvis ligger de inom följande gränser: tjocklek ca 2 mm, längd 400-500 mm, bredd 30-40 mm. Färgen är svart eller grå (efter fabriksvärmebehandling), ytan är grov vid beröring.
Du hittar stålsorten på duken. Om det inte är R6M5 utan R3M3F2, var inte orolig, de är utbytbara. Priset på en sådan duk på marknaden kan variera från 20 till 200 rubel. När du undersöker, var uppmärksam på hur rak den är. Det är väldigt svårt att hitta en perfekt rak, så en liten böj kan förlåtas.
Det är mycket användbart att kontrollera materialet för dolda defekter och mikrosprickor innan arbetet. Jag kan föreslå ett sätt för detta, men det kräver erfarenhet. Men det är lämpligt för att bedöma kvaliteten på både arbetsstycket och den färdiga produkten, och kräver ingen utrustning. Ta metallbiten i ena änden, utan att klämma för hårt, och för den mot örat. Använd dynan på pekfingret på din andra hand, kör längs något vasst utsprång, grader på arbetsstycket eller längs skäreggen på den färdiga produkten (tvärs, inte längs, annars skär du av fingret!!!). Om du hör en hög och tydlig ringning är allt OK! Men för att lära sig hur man gör en sådan bedömning är det lämpligt att lyssna på stål som är känt för att hålla hög kvalitet och som är känt för att vara defekt. Om du tydligt hör skillnaden, försök att komma ihåg det väl. Detta kommer att vara användbart för dig mer än en gång.
Låt oss nu återgå till vår duk. Äta allmän regel: När hårdheten ökar, ökar också sprödheten. Dukens tjocklek är ca 2 mm. Vissa människor tycker att detta inte är tillräckligt. Men bladets styrka beror också på dess geometri. Från längd, bredd, bladform och fasform.
Trä är ganska lämpligt för handtaget. Den ligger behagligt och bekvämt i handen och blir inte kall i kylan. Efter korrekt behandling ruttnar den inte och tar inte upp vatten. Vilken typ av trä är bäst att använda och var kan man få tag i det? Björk, bok, lönn, körsbär, päron, valnöt, buxbom och mahogny är också lämpliga. Och det finns två sätt att få dem utan att spendera år på att torka dem själv. Den första metoden är parkett.
Vi går till en butik som säljer bygg och efterbehandlingsmaterial. Vi hittar en avdelning med parkett. Vi väljer och köper. Om du vill kan du hitta nästan allt, och dyr parkett säljs ofta styckvis. Den andra metoden är återvinningsbara material. Vi tittar i garaget/dumpen/från vänner gamla möbler. Till exempel bord eller stolar. Det var ganska hyfsat mycket trä på dem. Till den här kniven hittade jag ett stolsben i bok.
Vi behöver även en 3-5 mm tjock plåt av mässing eller brons till hylsan och en mässingsstav med en diameter på 4-6 mm till niten.
Vi kommer att behöva ändra något i den klassiska designen. Nämligen installationsmetoden. I en klassisk puukko (som finländarna själva kallar sina knivar) passerar bladtången genom hela handtaget och nitas fast på en underliggande bricka. Detta är en pålitlig och bra sätt att fästa, men vi kommer inte att göra detta.
För första gången är montering med en nit ganska lämplig. Det är lite mindre pålitligt, men om det utförs bra kommer designen att vara ganska hållbar.
Nu måste du välja en prototyp. Blad: längd – 100 mm, bredd – 23 mm, tjocklek – 2 mm. Handtag: längd (med bussning och svamp) – 100 mm, bredd (bussning/centrum) – 24/27 mm, tjocklek (bussning/centrum) – 11/17 mm.
På maskinen måste du ta bort överflödig metall från arbetsstycket. Gör detta gradvis, försök inte tvinga saker. Under drift värms arbetsstycket upp snabbt och kraftigt. Håll en hink med vatten bredvid dig och doppa arbetsstycket i det oftare (kommentar från Dmitry Kiryanov: "Jag håller helt med om hinken med vatten ... Det är en hink, inte en död halvliter tenn, där bara spetsen av bladet passar - vanligt misstag nykomlingar..."). Detta stål behåller sin kristallina struktur vid kraftig uppvärmning, men vid plötsliga temperaturförändringar kan mikrosprickor bildas. De kan vara orsaken till att knivar går sönder under till synes obetydlig belastning. Och så säger de: "Stål är sprött"... Var särskilt försiktig när du tar bort spetsen. Ju tunnare metall desto snabbare värms den upp.
Det enda stället som inte bör röras ännu är skaftets ände. Vi kommer att utfärda det senare. När du har tagit bort allt överskott, rikta in de raka linjerna på cirkelns sidoyta. Speciellt rumpan och den framtida framkanten. Även om det också är användbart att trimma skaftet. Var uppmärksam på platsen där bladet möter tången. Försök inte göra räta vinklar där, det kommer att försvaga strukturen.
Nu måste du förbereda en nit med vilken skaftet kommer att fästas i handtaget. Det är bäst att ta en mässingsstav med en diameter på 4-6 mm. Nitens diameter ska vara något mindre än diametern på hålet på skaftet. Vad som ska passa till det som är upp till dig. Vi kommer att bestämma längden på niten under tillverkningen av handtaget.
Konkava sluttningar produceras ganska enkelt på maskinen, stenen är rund. Naturligtvis är det värt att försöka göra dem senare, åtminstone för praktikens skull. De är bra för att göra mål, men inte lika bra för genomskärning. En platt kil är något medelmåttigt i sina egenskaper. Men det är för komplext och tidskrävande om du tar bort det från rumpan, då bör rumpan vara mycket tjockare än 2 mm. Och vi kommer att producera lätt böjda "linsformade" sluttningar. Liknande nedfarter görs på japanska blad. De är bra för genomskärning.
Backarna ska ha samma bredd, ha samma vinkel och ände samtidigt och tydligt. Angående de två första punkterna - öva, öva och öva igen. Även om du kan göra ditt arbete enklare. Titta på jiggen som Bushman använder. Allt här är ganska enkelt - ställ in önskad vinkel och skapa nedfarter för dig själv. Fast återigen konkav. Jag har inte använt en sådan enhet själv, men jag kommer definitivt att prova den.
Nu om det faktum att nedförsbackarna måste avslutas samtidigt och tydligt. För att göra detta använder jag en väldigt enkel propp - samma eltejp. Vi rullar tillbaka bladet flera gånger på den plats där backarna ska sluta - och går! Så här ser det ut i aktion. Glöm inte att kyla bladet ofta. Ju mindre intervallet av temperaturskillnader, desto bättre.
Att ta nedförsbackar är en mycket svår och tröttsam uppgift, speciellt om du inte är van vid det. Slipa därför inte längre än en halvtimme till en timme åt gången. Gå bort från maskinen, gör något annat och när du vilat kan du återgå till jobbet. Annars kommer du att börja rusa, bli irriterad, förstöra arbetsstycket och sedan ge upp det hela. Det är bättre att arbeta en halvtimme om dagen och avsluta nedstigningarna på en vecka.
Medan du arbetar, stanna med jämna mellanrum och kontrollera kvaliteten på nedförsbackarna. De måste vara absolut symmetriska. Bredden på backarna kan styras med ögat. Styr geometrin och enhetligheten genom att trycka genom att flytta en stor pekfingrar längs hela längden av backarna på båda sidor samtidigt.
Den största svårigheten här är att du inte kan titta på båda sidor samtidigt. Men med undantag för två platser! Den första är där skäreggen möter hälen. Den andra är där rumpan förvandlas till punkten. Var särskilt uppmärksam på dessa platser.
Försök inte att omedelbart uppnå knivskarpa när du tar bort nedfarter. Efter att ha avslutat detta steg kommer skäreggen fortfarande att vara ganska matt.
När du är klar med avfasningarna, ta bort alla ojämna kanter från bladets plan. Vi kommer att göra små asymmetriska skåror på skaftet för bättre fixering i handtaget. Skaftets ände är något rundad och skärpt. Detta är vad som bör hända.
Låt oss nu komma ner till den tråkiga delen - slipning och polering. Detta är nödvändigt för det första för att skydda mot korrosion, och för det andra för en bättre genomskärning.
Etapp ett. Vi placerar arbetsstycket på bordet, tar en liten medelgrov sten och börjar slipa med kanten av alla ojämnheter som finns kvar efter slipning. Vi kör stången längs bladet fram och tillbaka. Många gånger. Och så vidare tills ytan blir homogen.
Steg två. Vi tar en stor och lång rektangulär sten med medelfinhet. Vi lägger den på bordet och säkrar den om möjligt. På denna sten riktar vi in sluttningarna och tar bort skäreggen.
Etapp tre. Vi installerar en vulkanitskiva på smärgel. Perfekt för förpolering. När du polerar med det, precis som med vanligt sandpapper, doppa arbetsstycket ofta i vatten. Detta är vad som händer efter polering.
I allmänhet kunde naturligtvis bladet ha polerats bättre. Det är till och med önskvärt, eftersom detta skyddar det från korrosion (ytan i kontakt med en aggressiv miljö minskar). Men det är nästan omöjligt att göra detta utan extra utrustning - stålet är väldigt hårt och kan inte poleras för hand.
Om du inte har en vulkanitskiva kan du använda filthjul och slippastor med olika spridning. Principen är densamma - från större till mindre spridning.
Vid denna tidpunkt avslutar vi arbetet med bladet och går vidare till hylsan. Mässing och brons fungerar bra för det. De korroderar inte, är lätta att bearbeta, men samtidigt ganska hårda och hållbara. Jag rekommenderar inte aluminium - det är för mjukt och lätt smutsigt. Bussningen separerar bladet från handtaget och minskar belastningen på den svagaste länken - den del av tången som sitter precis bakom bussningen.
Först hittar vi en platta med lämpliga dimensioner. Det här är den enda delen som jag inte ens vet var jag kan få (kommentar från Dmitry Kiryanov: "Plåtmässing: du kan hitta gamla hantverksjubileumsmedaljer, tjocklek 5-6 mm (som "Vasyas 50-årsjubileum", etc.), det fanns sådana i sovjetisk tid"). Men jag hoppas att detta inte kommer att hända dig stort problem. Det finns en möjlighet att göra hylsan av hårt trä. I grund och botten, improvisera. Jag hittade en mässingsplatta drygt 3 mm tjock.
På plattan markerar vi konturen av den framtida bussningen och platsen där vi ska göra snittet för skaftet. Vi ritar skärmarkeringslinjen så djupt och tydligt som möjligt.
Vi klämmer fast en 2,0 mm borr (plus eller minus 0,2) i borren. Vi tar en kärna (om inte, kommer en vanlig plugg att göra) och kärna ur det första hålet halva borrens diameter från den plats där snittet ska sluta. Låt oss borra det här hålet. Vi kärnar ur nästa hål halva borrens diameter från kanten av föregående hål. Låt oss borra. Etc. hela vägen.
Två viktiga nyanser. Borra först nästa hål först efter att ha borrat det föregående. Detta gör det lättare att åtgärda eventuella misstag. För det andra, borra det sista hålet inte nära det näst sista, utan där snittet ska sluta. Att ta bort bygeln blir mycket lättare. Detta är vad som bör hända.
Nu riktar vi borren in i bygeln på ett av de centrala hålen i en vinkel på cirka 45 grader och borrar försiktigt ut den. Vi borrar ut alla byglar vi kan. Efter detta utjämnas ojämnheten med en platt fil. Vi justerar snittet tills skaftet passar helt in i det.
När snittet är klart återstår bara att ge hylsan sin slutgiltiga form. Först skär vi bort allt överskott med en bågfil och släta sedan ut det med sandpapper. Det är bättre att göra bussningen 1-2 mm större än vad som krävs enligt planen, och justera den vid justering av handtaget. Så här ser resultatet ut från utsidan och insidan.
Anslutningen mellan hylsan och bladet måste tätas. Det är bäst att löda den. Det finns också en hemlighet här: vid lödning, linda bladet med en våt trasa, detta kommer att skydda det från överskottsvärme. Vi applicerar lödsyra på platsen för bladet där hylsan kommer att vara och förtinar den noggrant. Vi klämmer fast bladet i ett skruvstycke med bladet nedåt. Vi blöter snittet av bussningarna med syra. Vi lägger bussningen på skaftet och placerar lödkolvspetsen på den. Lödkolven värmer hylsan, den smälter tennet och faller på plats. Efter detta kan du använda en lödkolv för att gå längs springan mellan skaftet och hylsan ovanifrån och underifrån. Viktig poäng: Innan tennet stelnar, placera hylsan strikt vinkelrätt mot bladet (förhoppningsvis kommer ingen att ta tag i det med sina bara händer). Låt nu allt svalna. Häll i kallt vatten inte värt det. På vissa ställen kan det finnas droppar och fläckar av tenn. Det är inte estetiskt tilltalande! Därför tar vi en fil eller nålfil och maler ner dem. Speciellt från bladets sida.
Efter lödning ska det inte finnas något mellanrum mellan bladet och hylsan. Annars kommer vatten/blod/smuts dit under drift och skaftet rostar. Vi skar ut en läderpackning under bussningen. Det behövs för att säkerställa tätheten av anslutningen mellan hylsan och handtaget. De bästa packningarna är gjorda av en sovjetisk soldats bälte, men annat måttligt tjockt, tätt läder duger.
Nu har vi redan nått fästet! Jag har ett rund stolsben i bok, och det är det jag kommer att använda som utgångspunkt.
Använd först en bågfil för att skära av ena änden så att den sitter så tätt som möjligt mot hylsan när skaftet är inne i handtaget. Naturligtvis kommer du inte att uppnå idealet hemma, men det är därför vi skär packningen ur läder (kommentar från Dmitry Kiryanov: "Handtag... Jag håller helt med om att såga trä med bågfil för metall! Jag lägger till på egen hand: välj tänderna på bladet så mycket som möjligt mindre, men inte det gamla slitna tyget För att få en jämn ände vid sågning är det användbart att linda in arbetsstycket med ett tjockt pappersark vid märket och! , justera kanten av lindningen, kommer vi att få ett perfekt cirkulärt märke. Dessutom, om du skär, ständigt vrida arbetsstycket (efter varje 3-4 snitt), är snittet otroligt jämnt och vinkelrätt mot arbetsstyckets axel ”).
Efter detta markerar vi ett urtag i mitten för skaftet. I huvudsak bör det vara ett snitt, som på en ärm, bara större i bredd och djup, och inte genom. Det är därför vi gör det som på en bussning, bara med en 3,5-4 mm borr. Helst ska det vara så att skaftet passar tätt in i det, och lite längre. Vi sätter in skaftet utan packning i det framtida handtaget och ser var och hur hylsan passar till den. Vi korrigerar alla märkbara defekter med hjälp av sandpapper på skivans sidoyta.
Med hjälp av en kniv skär vi bort det som definitivt är överflödigt från handtagets sidoyta, men lämnar cirka 5 mm trä, som kommer att tas bort senare med sandpapper. Här är resultatet.
En av de svåraste operationerna är att borra ett hål för en nit som ska säkra skaftet. Detta kan göras före och efter limning av handtaget i skaftet, men risken för fel är fortfarande stor. Tills vidare bästa tekniken det är så det är. Vi placerar skaftet ovanpå handtaget parallellt med snittet under det, tryck på hylsan till slutet av det framtida handtaget (packningen måste vara på). Använd en syl för att markera mitten av hålet på trädet. Vi borrar handtaget endast på ena sidan, upp till snittet för skaftet. Borrens diameter är 2/3 av nitens diameter.
Vi limar handtaget. För att göra detta behöver du två typer av binärt lim - epoxi och "kallsvetsning". Detta måste göras snabbt, eftersom livslängden för epoxi (klassisk) är ungefär en timme och "kallsvetsning" är 15 minuter. Först späder vi ut epoxin och smörjer läderpackningen med den på båda sidor. Vi lägger packningen på skaftet och trycker den mot bussningen. Sedan skär vi och blandar "kallsvetsning". Vi rullar den till en tunn korv i handflatorna och stoppar in den i hålet i handtaget under skaftet. Försök inte att fylla allt ledigt utrymme med det - skaftet måste fortfarande passa där. Egentligen placerar vi det nu där.
Vi vilar spetsen mot det tjocka träskiva och tryck på handtaget uppifrån. Om det blir väldigt hårt mot slutet kan du knacka på det med en klubba. Överdriv inte, trädet kan spricka.
